OEE 设备综合效率

是什么

OEE（Overall Equipment Effectiveness）用一个百分比衡量设备的真实产出效率，把设备效率拆成三个可改善的维度：

OEE = 可用率(Availability) × 性能率(Performance) × 良率(Quality)

维度	计算	反映
可用率 A	实际运行时间 / 计划生产时间	停机损失
性能率 P	(理论节拍 × 产量) / 实际运行时间	速度损失
良率 Q	良品数 / 总产出数	不良损失

判断基准（世界级水平参考）：A≥90%、P≥95%、Q≥99.9%，则 OEE ≥ 85%。

怎么做 / 关键点

1. 先定义计划时间：扣除计划停机（休息、计划保养），得到计划生产时间。
2. 记录停机：故障、换型、待料、待人都算，分门别类记时长。
3. 拆解六大损失：

损失	归类
设备故障	可用率
换型/换线	可用率
空转/小停机	性能率
速度下降	性能率
不良/返修	良率
启动损失（暖机/试产）	良率

4. 抓最大损失：算完 OEE 不是终点，要用帕累托找占比最大的损失项，先攻它。
5. 数据自动采集优先：靠人工填表易失真，用 MES/SCADA 采设备状态最可靠。
6. 配套 TPM：自主保全（操作员清扫点检）+ 计划保全（PM），把损失堵住。

计算示例

计划时间 480 min，故障停机 30 min，换型 20 min，实际运行 430 min，理论产量 860，实产 800，良品 780：

A = 430/480 = 89.6%
P = 860/430 ... 以节拍算 → 约 93.0%
Q = 780/800 = 97.5%
OEE ≈ 0.896 × 0.930 × 0.975 ≈ 81.2%

常见坑

• 三个率口径不一：各部门对"计划时间""不良"定义不同，OEE 无法横向比。
• 只算不用：OEE 低却不拆损失、不落对策，指标变摆设。
• 为好看调口径：把停机算成计划停机，数字虚高，失去改善意义。
• 忽略启动损失：换型后头几件不良不算进去，OEE 高估。
• 把 OEE 当唯一目标：为追 OEE 过量生产，反而制造库存浪费。
• 人工记录造假：停机时长随手填，必须自动采集+审计。