工业工程

标准工时是合格熟练工在正常条件下完成一道工序所需的时间，=观测时间×评比×（1+宽放率），是报价与产能的数据底座。

时间研究是用秒表实测作业周期、经评比与宽放修正后得出标准工时的方法，是产能、报价、人力测算的数据源头。

双手动作分析图把左右手的动作逐一动素拆解记录，找出等待、持住与无效搬运，据动作经济原则取消合并重排简化，是工位级标准工时与效率改善的基础工具。

IE 七大手法是改善现场效率的经典工具箱——程序分析、动作分析、动改法、人机配合、工作抽查、防错法、5W1H/ECRS，逐一拆解并消除工序、动作与时间的浪费。

MOST 是梅纳德作业序列技术，用"活动序"描述动作并查表换算工时，无需实测即可快速建立标准工时，适合非重复或早期阶段测算。

产能研究从逐站 Cycle Time 入手，算 UPH/班产/年产能，锁定瓶颈工序，叠加 OEE 与 NG 率后给出可执行的扩能建议，是报价与投资决策的核心依据。

节拍是客户需求决定的"心跳"，=可用生产时间/客户需求量，是产能规划与线体设计的基准。

DL 人力测算是用节拍与标准工时倒推产线所需直接人力（含多机作业与宽放），支撑报价、线平衡与人工成本控制。

线平衡是让各工位工时尽量均衡，平衡率=Σ工位工时/(瓶颈工时×工位数)，常见目标 85% 以上。

产品-工艺矩阵把“产品品种/产量”与“工艺组织方式”配对，沿对角线对齐时成本最低、流动最顺，是选线型与布局的底层逻辑。

产线 Layout 设计依据 P-Q 图与节拍选择线型（直线/U/L/单元），优化物流与空间，并用 Layout Check List 系统化校核。

单元制造把完成一个产品族所需的设备与工位聚成紧凑单元（常呈 U 型），由多能工一人多机完成全流程，实现短物流、低 WIP、高柔性的小批量多品种生产。

工位人因工程评估逐站检查作业高度、可达范围、姿势、负重与重复性，识别肌肉骨骼劳损风险并给出工位改善，是 Layout 设计的必审项。

目视辅助文件把工位操作以图文固化到现场，与 PCP 100% 一致，让新人凭图即可作业、检验与防错，是标准作业与质量一致性的现场基础文件。

用基线、客户期望与改善潜力为 FPY/OLE 定可达成目标，并以版本化流程管理 SMH 变更，保证效率口径不漂移、目标可追溯、改善可验证。

IE 报价是依据客户 RFQ 与产品资料，用 CBOM、TAKT、标准工时与 Layout 估算人力、设备与制造成本，输出多方案对比与交付周期的标准流程。

IE 用 OEE/OLE/FPY/UPPH/空间利用率等一套指标把“设备、人力、质量、产出、空间”量化为可比较、可定目标的数字，是报价、产能与改善决策的共同语言。