精益

6S 不只是打扫卫生，它是 FOD（异物损伤/碎屑）最有效的预防手段：用整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全把"不该在现场的东西"清出去，把"该在的东西"锁在位置上。

七大浪费用 TIMWOOD 归纳现场一切消耗资源却不增值的活动，是精益识别问题的第一步，另有第八大浪费即人才浪费。

VSM 用一张图把物料流与信息流画清，量化节拍、WIP 与增值时间比，是找浪费、定改善路线的全局地图。

山积图把各工位作业时间堆成柱状并与 Takt 线对比，一眼看出超线瓶颈与空闲工位，是线平衡与省人化改善的核心工具。

把每个动作/工序判为增值（VA）、非增值（NVA）或必要非增值（NNVA），是识别浪费、给改善排序的第一把尺子。

A3 用一张纸的结构推动改善沟通，DMAIC 用五步数据化过程铲除变异；两者结合是精益六西格玛的问题解决双引擎。

Kaizen 是人人、天天做的小步持续改善，Blitz（改善周）是集中数天、跨职能团队攻坚的快速改善活动；两者一慢一快、互补配套，靠 A3 与标准化把成果固化。

SMED 通过分离内外部作业、把内部转外部并压缩内部作业，把换型时间压到个位数分钟，提升柔性与稼动率。

TPM 以“全员参与、追求设备零损失”为核心，靠八大支柱与自主保全让操作者管好设备，从六大损失切入提升 OEE，是精益体系中设备维度的支柱。

OEE=可用率×性能率×良率，综合衡量设备真实产出效率，是 TPM 拆解六大损失的量化工具。

OEE 看设备，OLE 看人：用「产出 × 标准工时 / 实际人时」衡量直接人力的利用效率，前提是把哪些工位算增值、哪些算非增值先定义清楚，否则数字永远吵不清。