PFMEA 过程失效模式与影响分析

是什么

PFMEA（Process FMEA）是过程层面的失效风险分析工具，与 DFMEA（设计层）对应。它回答：这个工序可能怎么坏、坏了有什么后果、原因是什么、怎么防、怎么检。

它和另外两份工艺文件构成"三大件联动"：

Process Flow（工序）→ PFMEA（风险）→ Control Plan（管控）

PFMEA 是动态文件：每次异常、客诉、改善后都要回头迭代，不是做完归档就完事。

怎么拆 / 关键点

分析结构（逐行展开）：

列	内容
过程步骤	对应 Flow Chart 的工序/工位
失效模式	该工序"怎么坏"（虚焊、连锡、贴错…）
失效后果	对下游/客户的影响
严重度 S	1–10，后果越严重越高（安全/法规最高）
原因	可能的原因（4M1E 维度）
频度 O	1–10，发生概率
现行预防 / 探测	现有什么控制
探测度 D	1–10，越难检出越高
AP / RPN	行动优先级

• 传统法：RPN = S × O × D，经验阈值（如 > 100 要改善），但 RPN 有缺陷（同样数值含义不同）。
• AIAG-VDA 新版：用 AP（Action Priority，高/中/低） 替代 RPN，S/O/D 组合直接给出行动优先级，更强调 S。
• 改善优先级：优先降 S（设计/工艺规避），其次降 O（防错、参数固化），最后降 D（增检测——最不划算，只是"兜底"）。
• 两条线都要分析：失效模式的发生（Why made）与流出（Why not detected）。

常见坑

• 三大件各自为政：Flow 改了 PFMEA 没改、控这计划不落地，一处变更全线失控。
• S/O/D 拍脑袋：没有评级准则，全靠个人感觉，评审时无法复现。
• 只写不落对策：AP 高却没有责任人、完成时间、验证证据，等于没做。
• 把检出当对策：一味加检验（降 D）而不降发生（O），成本高且治不了根。
• 异常后不回头：PFMEA 明明识别过该风险却没回顾，闭环断裂。
• 默认 D 总是低：对不可探点（BGA）、无明显检测手段的工序，D 要如实评高。